螺杆损坏原因

1.原料塑化时温度低。 

2.原料中混入金属异物或原料中杂质多。   

3.螺杆空运转时间过长。   

4.制造螺杆材料选择不合理。   

5.螺杆制造精度低，螺纹工作面热处理硬度低。 

螺杆的拆卸顺序 

螺杆拆卸时应使用专用工具，不许用重锤敲击，具体拆卸步骤如下。   

1.拆卸喷嘴及喷嘴和机筒间的连接件。 

2.把螺杆后部键连接处与驱动轴分离。 

3.拆卸连接法兰，拨动螺杆前移。 

4.当螺杆头部露出机筒时，立即拆卸螺杆头连接螺纹（注意：此处螺纹一般多数为左旋）。   

5.拆卸螺杆上的止逆环和密封环。 

6.拆卸下来的喷嘴、止逆环、密封环和螺杆，应立即趁热用铜刷、铲类工具清理各部位残料。特殊难清理的黏料，应放在烘箱中加热，温度为能使料软化的最低温度，然后再清除残料。

7.把螺杆上的各零件组装在一起，各螺纹连接部位要涂二硫化钼耐热脂，以方便下次拆卸。   

8.暂不使用的螺杆在表面清洁后要涂防护油，包好，吊挂在通风安全处。 

螺杆的修复与更换：

1.螺杆的工作面如果有轻微磨损或划伤痕迹，可用油石或细砂布研磨、修光损伤部位。 

2.螺杆的工作表面有严重磨损、伤痕沟较深时，应检查分析螺杆磨损原因，排除故障，以避免再次出现类似现象，然后对较深的伤痕沟进行补焊修复。如果整个螺杆的螺纹磨损严重，螺杆与机筒的配合间隙增大，工作时出现熔料漏流增大、注塑量不稳定时，螺杆的螺纹外圆应热喷涂耐磨合金，然后根据机筒内径的实际尺寸，按零件的配合间隙要求进行螺杆磨削。 

如果机筒磨损严重，修复后内孔直径增大，螺杆的喷涂后修磨已经不能满足机筒与螺杆的配合间隙尺寸要求，则螺杆应进行重新制造。螺杆的螺纹外径加工，应根据两零件的配合间隙要求，参照机筒的实际内孔直径加工。